——中国电子科技二十二所设计工艺协同案例

引言

中电22所某部属于典型的模块化工艺设计、按订单生产模式，即设计部门按产品进行设计，产品由若干部件和零件组成，但订单并不完全按产品进行订货，每个订单中可能包含完整的产品，也可能包含的是某个产品的某些零部件，甚至是完整产品与零部件的组合，因此，工艺部门必须对组成产品的零部件分模块化设计，按订单BOM组织计算汇总每个订单的工艺过程、材料定额和其它报表，以组织生产。

中电22所某部已使用了Extech TeamDesigner 设计之星、XTCAPP系统多年，解决了工艺文件快速编制、借用、材料定额自动计算汇总，以及其它各种分类明细表的快速自动汇总功能。但随着应用的不断深入，企业也遇到新的挑战，主要问题如下：

• 缺乏PLM系统支持，CAPP中的BOM需要手动输入，造成重复工作，影响工作效率；
• 设计部门提供的产品BOM是以完整产品为单位的BOM，而订单不是按完整产品作为订货单位的，因此需要工艺人员每次根据订单手工修改每个零部件在BOM中的数量，以便根据BOM进行自动零部件明细与定额计算、汇总，操作步骤多、周期长、易出错，无法满足订单产品交货周期短的要求；
• 订单多，工艺部门需要为每个批次提供独立的工艺文件指导生产，工作量大，工艺部门的效率直接会影响到生产准备的周期。

预期目标

在设计部门全面实施Extech PLM系统，提高设计部门管理能力的同时实现与工艺部门的协同管理，提高产品工艺设计的效率，缩短工艺相关的生产准备周期。

Extech解决方案：Extech实施人员经过深入调研，制定了基于产品订单快速生成批次BOM，基于批次BOM组织批次工艺的解决方案，方案如下：

设计工艺同步共享产品BOM 设计部门完成产品设计后通过Extech PLM系统自动将标准产品BOM按权限下达给Extech CAPP。

创建批次生产虚拟节点：选择批次生产虚拟产品，右键菜单“产品结构调整”，进入产品工艺BOM调整页面。

编制批次生产信息表：

• 在新建的批次生产虚拟零件节点上新建“批次生产信息表”卡片。
• 在“批次生产信息表”卡片明细区执行右键菜单中的“导入设计数据”命令，弹出“导入设计数据”页面后，在设计视图中基于Extech PLM传递的标准产品BOM，选择要生产的产品或部件，则选中的产品或部件节点的下级零部件列表就显示在“导入设计数据”页面中。

生成批次生产明细表：

• 基于上面生成的“批次生产信息表”卡片，自动创建了本批次生产零部件的BOM数据。
• 基于生成的批次BOM直接生成批次生产报表。
• 基于已生成的批次BOM，直接生成标准件汇总表。

批次工艺文件生成：

• 选择本批次BOM下某个部件，打开相应工艺规程，系统会自动将“批次生产信息表”中该部件的汇总数量返填到卡片。
  
• 根据实际需要局部修订工艺文件内容。
  
• 将卡片保存入库，作为材料消耗定额相关报表汇总的依据。

材料消耗定额相关报表生成

基于上述修改后的装配工艺过程卡片、加工工艺过程卡片，可以通过Extech CAPP系统报表功能直接正确生成后续的材料消耗工艺定额明细表、材料（非金属）消耗工艺定额明细表、材料（金属）消耗工艺定额明细表、材料（非金属）消耗结算表、材料（金属）消耗结算表等内容。

企业收益

基于PLM标准产品BOM、客户订单，借助Extech CAPP系统的产品工艺BOM调整功能实现了订单批次BOM快速、准确的创建，并基于订单批次BOM实现工艺文件关联数据的自动更新同步，然后实现各种产品、工艺报表的自动汇总生成，并最终以工艺图册方式实现了订单产品工艺打包存储的功能，大大减少了中电22所某部工艺部门的重复工作，有效提高了工作效率，并可以方便检索和追溯某订单的工艺信息。