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基于ExtechPLM解决方案,完成产品订单快速生成批次BOM大幅提升生产效率

时间:2021-01-21 点击次数点击:

——中国电子科技二十二所设计工艺协同案例

引言

中电22所某部属于典型的模块化工艺设计、按订单生产模式,即设计部门按产品进行设计,产品由若干部件和零件组成,但订单并不完全按产品进行订货,每个订单中可能包含完整的产品,也可能包含的是某个产品的某些零部件,甚至是完整产品与零部件的组合,因此,工艺部门必须对组成产品的零部件分模块化设计,按订单BOM组织计算汇总每个订单的工艺过程、材料定额和其它报表,以组织生产。

中电22所某部已使用了Extech TeamDesigner 设计之星、XTCAPP系统多年,解决了工艺文件快速编制、借用、材料定额自动计算汇总,以及其它各种分类明细表的快速自动汇总功能。但随着应用的不断深入,企业也遇到新的挑战,主要问题如下:

  • 缺乏PLM系统支持,CAPP中的BOM需要手动输入,造成重复工作,影响工作效率;
  • 设计部门提供的产品BOM是以完整产品为单位的BOM,而订单不是按完整产品作为订货单位的,因此需要工艺人员每次根据订单手工修改每个零部件在BOM中的数量,以便根据BOM进行自动零部件明细与定额计算、汇总,操作步骤多、周期长、易出错,无法满足订单产品交货周期短的要求;
  • 订单多,工艺部门需要为每个批次提供独立的工艺文件指导生产,工作量大,工艺部门的效率直接会影响到生产准备的周期。

预期目标

在设计部门全面实施Extech PLM系统,提高设计部门管理能力的同时实现与工艺部门的协同管理,提高产品工艺设计的效率,缩短工艺相关的生产准备周期。

Extech解决方案:Extech实施人员经过深入调研,制定了基于产品订单快速生成批次BOM,基于批次BOM组织批次工艺的解决方案,方案如下:

设计工艺同步共享产品BOM 设计部门完成产品设计后通过Extech PLM系统自动将标准产品BOM按权限下达给Extech CAPP。

创建批次生产虚拟节点:选择批次生产虚拟产品,右键菜单“产品结构调整”,进入产品工艺BOM调整页面。

编制批次生产信息表:

  • 在新建的批次生产虚拟零件节点上新建“批次生产信息表”卡片。
  • 在“批次生产信息表”卡片明细区执行右键菜单中的“导入设计数据”命令,弹出“导入设计数据”页面后,在设计视图中基于Extech PLM传递的标准产品BOM,选择要生产的产品或部件,则选中的产品或部件节点的下级零部件列表就显示在“导入设计数据”页面中。

生成批次生产明细表:

  • 基于上面生成的“批次生产信息表”卡片,自动创建了本批次生产零部件的BOM数据。
  • 基于生成的批次BOM直接生成批次生产报表。
  • 基于已生成的批次BOM,直接生成标准件汇总表。

批次工艺文件生成

  • 选择本批次BOM下某个部件,打开相应工艺规程,系统会自动将“批次生产信息表”中该部件的汇总数量返填到卡片。
  • 根据实际需要局部修订工艺文件内容。
  • 将卡片保存入库,作为材料消耗定额相关报表汇总的依据。

材料消耗定额相关报表生成

基于上述修改后的装配工艺过程卡片、加工工艺过程卡片,可以通过Extech CAPP系统报表功能直接正确生成后续的材料消耗工艺定额明细表、材料(非金属)消耗工艺定额明细表、材料(金属)消耗工艺定额明细表、材料(非金属)消耗结算表、材料(金属)消耗结算表等内容。

企业收益

基于PLM标准产品BOM、客户订单,借助Extech CAPP系统的产品工艺BOM调整功能实现了订单批次BOM快速、准确的创建,并基于订单批次BOM实现工艺文件关联数据的自动更新同步,然后实现各种产品、工艺报表的自动汇总生成,并最终以工艺图册方式实现了订单产品工艺打包存储的功能,大大减少了中电22所某部工艺部门的重复工作,有效提高了工作效率,并可以方便检索和追溯某订单的工艺信息。

作者:admin

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