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ERP在标准件行业的应用

时间:2021-05-08 点击次数点击:

标准件是工业基础件,素有“工业之米”之称,运用在工业生产的各个领域中。军工产品中的标准件,更是关键基础件,直接影响到产品的力学性能和运行可靠性。通过ERP系统,实现对标准件生产经营过程的精益管理,是数字化军工的必由之路。

标准件行业的特点与发展趋势

标准件行业的管理特点

多品种小批量、生产周期短、质量要求高。标准件企业的产品种类数以万计,且每月都有数百种的增加。客户订货周期短,但产品工艺复杂,内销产品必须遵循国军标质量体系,外销产品必须遵循国外的相关标准,因此对生产控制和质量管理的要求近乎苛刻。

标准件与大量非标产品并存。由于型号多,通用与专用标准件均大量存在。对于通用标准件,不同规格、不同材料,对于产品的工艺要求各不相同,因此管理的难度高。

计划提前时间和生产周期短,但准备周期可能较长。客户订货周期短,但是技术准备与生产准备的周期长,包括工艺分析与设计、工模具设计与制造、材料采购与复验等,均必须按质量程序严格执行。

ERP项目是标准件行业发展的必然选择

1 标准件行业的高速发展与原有管理基础之间的矛盾

标准件行业处于历史上最好的发展时期,各项经济技术指标稳步增长。伴随着行业的飞速发展,各种管理与运营的问题逐渐暴露,因此迫切需要完善基础规范,贯彻精益思想,切实优化结构、改善流程、提高效率。

2 基础管理的完善与贯彻必须依靠信息系统的支撑

标准件行业普遍引入管理咨询、精益生产和ERP项目,旨在通过管理咨询与精益生产活动从意识和制度层面改善管理,通过ERP项目实现管理与信息技术的融合,将制度落实到操作层,为精益管理与公司发展提供支撑平台。

3 信息系统的建设必须面向未来集团化的管理模式

标准件行业向集团化、专业化战略转型,决定了信息化建设必须适应公司发展;集团公司与分子公司之间的管理与控制在ERP系统的支撑下,能够做到统一的部署与协调。

标准件行业ERP建设方针与目标
ERP建设方针

1 管理流程梳理,规范完善

通过流程梳理,发现流程中存在的问题,结合领先的管理经验,优化流程。为了保障流程的顺畅执行,必须制定、完善配套的管理制度与规范。这样,流程优化与规范完善的过程促进了管理提升。

2 信息数据集中,控制严谨

如果把企业比作人体,那么信息则是人体的神经网络。信息是否正确,传递是否通畅,决定了企业(人体)是否敏捷、健康。针对标准件行业“品种多、规格全”的管理特点,同时基础数据量庞大,且增加速度快,为了保证数据的一致性,必须建立统一的数据管理中心,通过流程与规范来严谨控制,以保证信息透明、业务通畅。

3 业务主线贯通,全面深化

以生产经营为主线,贯通销售、技术、计划、采购、库存、生产、质量、财务这条核心业务,支撑标准件行业的日常运营。随着应用的深化,将成本、质量融入生产管理过程,实现成本的准确核算,质量过程的追溯,从而为决策提供数据。

4 发展——集团扩展,商务协同

在集团总部(或单一企业)实施成功后,将成果推广其它分子公司,建立统一、规范的运营体系,建设集团ERP系统,支撑集团管控模式。
随着业务的发展,标准件行业与上下游合作伙伴的关系将越来越紧密,因此将逐步建设协同商务系统,进一步提升市场响应速度,为公司创造更高价值。

ERP建设目标

1 销售业务与应收账款集成,实现从客户需求到经营成果的管理。

实现对标准件行业销售业务核心流程的管理,包括销售预测、销售订单、发货、出库、销项发票、应收账款、客户结算等。建立销售的标准流程,杜绝手工状态下不规范的处理方式。实施销售发票、应收立账、冲销的管理。实现客户应收账款的账龄与客户的对账管理,防止呆账、死账、坏账的发生,强调财务对应收账款的管控。

2 实施主计划管理,加快生产技术准备,规范基础数据,理顺产、供、销业务。

依据产品、材料的特点,制定符合实际的主计划策略。通过销售预测和销售订单,驱动主计划,从而为采购计划、生产计划提供准确的物料需求数据。

3 采购业务与应付账款集成,实现采购、质量、库存、财务的协同。

实现对采购业务的核心流程进行管理,包括订单、到货、进料检验、入库、发票、应付账款等。建立采购的标准流程,杜绝手工状态下不规范的流程;采购计划人员能够依据物料需求计划制定合理的采购计划,有效地监控采购计划的实施,采购成本的变动及供应商交货履约情况。实现发票未到货物的暂估、应付账款立账、预付账款立账、应付款的核销管理。

  • 实施总账和固定资产管理,准确反映公司运营的资金状态。
  • 实施库存管理,以业务驱动库存,实现资金、信息与物流的同步。
  • 实现原辅材料、成品的出入库管理,包括库存的盘点,安全存量报警等管理。实现暂估入库业务管理。实现库存状况查询/报表、库存交易明细表、库存流水账、进销存明细账、库存月报表等各种库存报表。
  • 实施生产管理,贯穿计划、供应、库存、车间、质量业务,并以条码技术快速采集信息,实现敏捷制造。

实施生产管理,对产品的生产订单实现管理,包括根据主计划产生生产计划、生产计划转换为生产订单、生产订单派工、领料、完工入库等过程的管理。
建立精益的生产计划、排产与生产作业系统,实现工序级的计划、执行与反馈。
实施现场数据条码管理,以工艺流程卡为依托,实现材料出库、工序反馈、成品入库的便捷反馈。

1 以生产订单为主线,建立成本管理体系,为利润分析和制定产品策略提供决策依据。

根据标准件行业按照批次及工序流转的生产组织模式,建立批次成本法,实现批次成本的核算。
成本管理的目标是按照批次进行直接材料、直接人工、制造费用的归集与分配,最终得出各个批次的成本。在核算过程中以车间为成本核算中心,进行归集与分配,最后根据各个车间、各个工序的工时,将各个批次的成本按照工序进行分摊,实现车间的二级核算,最终以公司级和车间为主体的成本报表为载体进行数据的查询和储存。

2 完善质量管理,将质量与业务融合,实现对质量过程的准确追溯。

完善质量管理,实现材料入库检验、工序检验、成品入库检验,为质量追溯提供保障。通过质量管理模块,能够跟踪产品形成的完整过程,为质量追溯提供可靠依据。

ERP技术路线

以标准件行业核心业务为主导,结合军工行业特点,从5条主线构建标准件行业ERP系统:

1 基础管理主线

以基础管理和生产准备管理为重点,通过完善管理基础,应用编码管理、系统集成,实现产品、工艺和物料数据的整理、标准化,为ERP提供必需的产品结构与工艺路线信息,为ERP系统的实施打好基础。
基础管理的完善,既能保证技术业务的运行,又能为生产、采购、财务等部门提供有效的基础数据。

2 物流管理主线

伴随着订单执行过程,原材料、半成品和产成品在企业内外流动。精确管控物流,加快资金流转,减少物料积压,是建立物流管理系统的核心原则。

通过物流管理主线,将实现销售、采购、库存、生产、财务等部门之间信息流、物流与资金流的协同运行模式,所有物流的演变过程清晰可控。

3 生产管理主线

针对“多品种小批量、生产周期短”的特点,建立从预测/订单、生产计划、采购作业、车间生产、产品交付的完善订单管理系统,为标准件行业的核心业务部门创造一个协同的工作环境,理顺生产经营流程。

4 财务与成本管理主线

业务与财务集成,销售、采购、生产、库存与财务信息同步,随着业务展开各种财务凭证自动生成,随时掌控企业资产状况。
通过生产过程与财务管理的集成,对生产过程中发生的领料、工时以及制造费用归集到加工对象,从而实现产品成本的精确核算,为成本控制、销售报价、利润分析提供准确的依据。

5 质量管理主线

伴随着产品形成过程,建立原材料采购入库检验、生产工序检验、产品完工入库检验的管理主线,记录原材料批次、工序合格/不合格数量、热处理炉批号、产成品批次号的质量信息,为质量追溯建立关联的数据环境。
通过基础管理与ERP系统的协同应用,以5条管理主线为核心,形成支撑标准件行业核心业务运行的ERP系统。

ERP应用效果
ERP系统帮助解决了标准件行业的诸多难题

1 规范产品编码与属性,实现了内部管理与客户需求的无缝衔接。

标准件产品标准多、规格全、客户定制杂,怎样正确管理数万种产品的编码、属性,保证其在销售、生产、库存、质量(合格证)、财务等环节正确一致,这是一个非常大的行业难题。

为了解决这个行业难题,艾克斯特制定了严谨的产品编码与属性表达规范,从编码流程、系统控制等操作层入手,保证了每项产品属性的正确性。

现在做到了产品属性的标准化,无论对于内部管理还是客户需求,都能够做到准确关联、一致,这在标准件行业内是领先的管理与技术措施。

2 规范材料选用,减少材料代用的发生,减轻采购与生产的压力。

标准件产品所用到的材料牌号、规格、技术条件和状态多达上万种,这对于采购、库存和生产管理均是很大的挑战。对于采购而言,每种材料都有一定的采购周期和订货起订量,而标准件行业是典型的“多品种、小批量”模式,这样材料配套的难度极高。因此,为了减少材料种类,目前标准件行业一般是在领料时发现缺料才开始材料代用的申请。由于材料代用申请处于被动状态,往往给采购、库存、生产以及现场技术管理带来很大压力。

为了减少材料代用的发生,标准件行业制定了材料优选目录,这样工艺设计时,优先从推荐的材料库中选择合适的材料,提高了材料的通用化程度,优化了采购与材料代用管理,产生了可观的技术与管理效益。

如果发生了材料代用,那么ERP系统自动记录了产品申请之前和申请之后的材料,在产品制造和售后服务过程中,能够随时追溯材料代用的历史记录,保证了产品的技术要求和质量特性。

3 ERP项目促进了工艺整顿,提高了生产工艺组织的标准化。

标准件产品的工艺一般为系列工艺(专用件除外),但是由于材料、规格的不同,或者由于编制工艺的人员不同,普遍存在着同一个标准有多套工艺文件的现象。这样,在实际加工过程中,由于工艺成熟性或者工装设备的不同,临时进行技术变更的问题比较突出。

在ERP基础数据整理前期,必须大力进行工艺整顿。如果不着手此项工作,虽然ERP所需要的数据能够录入,但是避免不了生产过程中工艺变更对生产造成的影响,所以工艺整顿提高了生产工艺组织的标准化程度,做到了技术与管理的同步发展。

4 生产技术准备提前,尽早暴露准备中的问题,理顺生产管理过程。

标准件产品的生产技术准备内容多,周期长。准备内容有物料清单(BOM)、工艺路线、原材料、工装模具、检测装备等。以往这些工作是在产品投产时才去检查、准备,这样造成了生产计划不能下达,延误了产品交货期。

通过ERP系统,在销售订单确认后,技术部门即能查询到没有物料清单、工艺路线的产品,从而立即进行技术准备。以往这项工作是在车间下达生产计划后才进行。

在ERP系统运行主计划(MPS)后,为了满足销售需求,需要生产哪些产品,数量是多少,哪些产品的原材料短缺,生产计划与采购计划管理人员一目了然。对于原材料缺料,采购计划人员根据实际状况做出采购、改制、代用的配套策略,这样大大缩短了原材料准备时间。

当工艺路线中定义了工序所需工装和模具后,MPS运算时能自动检索模具库(包括一级库与二级库),如果没有可用库存,那么系统自动产生模具计划,保证了生产准备的完整性,减少了制造过程中由于模具不齐套造成的延时与怠工。

因此通过ERP项目,促进了生产技术准备的提前,尽早暴露了准备中的问题,理顺了生产管理过程。

5 实现了模具的精益管理,优化了生产资源。

标准件生产离不开模具,例如冷镦模具、热镦模具、冲压模具等,而且模具的品种、规格繁多,对于生产准备与生产成本的影响极大。此前,对于模具的管理比较粗放,生产准备时不能查询到已有库存,造成了生产等待、重复采购与制造模具,浪费了资源。

通过ERP项目,规范了模具的编码与属性表达方式,建立了准确的模具数据库,覆盖了所有的模具,为生产准备时模具的评审、计划编制创造了条件。
模具的生产管理纳入ERP系统,实现了模具从需求、计划、领料、生产、完工入库、领用、成本分摊的精细管理。

财务与业务全面集成,财务管理渗透入业务过程的监控,为内控与审计提供了强大的支撑平台。

财务与业务未一体化前,各种凭证依赖人工录入,在采购、生产、仓库、财务等部门间严重脱节、数据不能共享,大量应收、应付、存货类的凭证重复录入,耗费大量人力,工作效率非常低、且数据的准确度不高。
业务与财务一体化后,业务发生时系统自动、及时、准确地将凭证抛转到总账系统;同时,依据审计线索可反向追溯到所有原始凭证,简化了凭证录入工作,强化财务监督控制作用,并为审计稽核工作提供了极大便利;从而实现了采购与应付、销售与应收、仓库与存货核算之间物流与资金流的一致,做到了物流、资金流、信息流的协同,财务管理由记账逐步过渡到预算、控制、分析。

生产过程实现了精细化的管理,以先进的条码采集技术为手段,建立了工序执行与反馈的有效机制。工序外协的申请、派工、质检、结算,与生产过程紧密集成,实现了产品从投料到完工入库全面的过程管控。

在ERP系统中,各车间严格按照工艺路线派工,所有工序的派工单由系统打印;工序的完工登记、工序之间的交接应用条码扫描,反馈速度大大提高,生产管理人员能够实时查询生产进度。月末各车间的工时统计由系统生成,减轻了统计员的工作量,为产品成本的精确核算提供了可靠的数据。
生产计划的完工标识也是以前难以解决的一个难点。生产现场由于各种原因对产品进行批次拆分(开分卡),到最后产品入库时造成很多生产计划是否最终完成连生产计划人员也不清楚,日积月累,生产计划就是一本说不清的糊涂账。在ERP系统中,系统自动判断批次拆分情况,在最后一批产品完工时系统自动对该项计划标识完工,完全杜绝计划中的垃圾信息,计划的准确性、可靠性由此大大提高。

依据产品生产过程数据,自动归集、分摊料工费,产品成本的计算精确到了批次,为利润分析与产品报价提供了准确的数据。

ERP成本管理为领导层及主管部门提供了成本事前管控、事后分析和经营决策的依据。
在企业生产组织过程中,系统自动按各生产批次订单归集直接材料费,直接人工及间接的制造费用先按照部门进行归集,然后按照各部门各批次产品发生的实际工时再分配到各个批次中,实现产品批次、按部门(成本中心)实际成本的核算与管理。
通过系统最终解决成本核算不准确、手工核算工作量大且时间长、各成本费用发生无法事前控制等企业难题。

提供了管理层掌控全局、洞察细节的决策平台

ERP支撑了标准件行业核心业务的运行,实现了信息流、物流和资金流的统一。为了让领导层掌控全局,系统提供了业务数据的综合查询与统计报表,支持从不同视角对生产经营的数据、指标进行实时分析,为科学决策提供可靠信息。

当领导层需要掌握生产经营的细节时(例如生产异常、资金波动等原因),只需要从结果入手,就能够反查到业务过程,清晰地了解每一笔业务发生的原因、状态和结果。
这样,领导层能够掌控全局,洞察细微,精力将主要用于管理、分析与决策,数据的统计直接来源于每个业务点的反馈。

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